På innsiden av Fritschi-fabrikken

Men fra fabrikken i Reichenbach i Sveits var produktet fremdeles rammebindingen Diamir i ulike varianter.

– På dette tidspunktet var ulempen at pintech-bindingen manglet en sikker utløsning under alle forhold. Derfor bestemte vi oss for å utvikle en slik binding, absolutt sammenlignbar med en alpin binding, sier Ibach. 

Kandertal i Sveits føles på typisk sveitsisk vis både sentralt og avsides. Lett å nå med tog fra Zürich, motorvei rett forbi.  Men samtidig døsige landsbyer, grønne åssider og spisse fjelltopper med et hvitt dryss av maisnø. 

Lengre oppe i dalen er vinteren smeltet bort i den legendariske alpinbakken i Adelboden og isklatremetropolen Kandersteg. 

Fritschi-fabrikken er en firkantet kloss i dalbunnen i Reichenbach. Selskapet slo seg opp på alpine turskibindinger for militærbruk og i 1995 lanserte de den alpine toppturbindingen Diamir. En «game changer», som direktøren sier. Lav vekt, lett å komme ut av, enkel å bruke og utløserfunksjon. For nordmenn ble den synonym med den nye sporten randonée. I løpet av et par år gikk Fritschi fra nærmest lokal distribusjon til å selge bindingene sine i 32 land.

Men samtidig med at sveitserne fikk verdensherredømme i den voksende nisjen, var spillet i ferd med å endre seg på nytt. 

Riktignok hadde østerrikeren Fritz Barthel hadde en lang og trøblete vei fra han patenterte sitt «low tech»-system med pinner som stakk inn i metallbeslag på støvlene i 1984 og fram til skoprodusenter og toppturentusiaster virkelig var med på notene. Men for rundt ti år siden var skifolket overbevist. Ibach knipser for å vise hvor fort markedet snudde. I Sveits var de kritiske til sikkerheten. 

– Som jeg forklarte deg, vil den ikke løse ut like stabilt, og på grunn av dette har mange skadet seg, sier Fritschi-direktøren. 

Fritschi satte sine produktdesignere i gang, men de ville gjøre det på sin måte. Det var ikke aktuelt å kopiere verken Dynafit eller andre konkurrenter.  

– Vi bestemte oss for å gå inn i det. Det er mange sko med inserts på markedet, så vi ønsker å tilby vår kunder denne teknologien. Men vi vil ha den samme muligheten til sideveis utløsning i front med full lengdekompensasjon. Dette tok oss mer enn fem år med utvikling og testing, prototyper, ny utvikling og retesting, forklarer Ibach.

Han tar seg god tid til å gå gjennom det tekniske. Sideveis utløsning i front betyr at en vridning av foten fører til at frambindingen løser ut. Dette er standard på alpinbindinger, på samme måte som at det er bakbindingen som løser ut når du stuper framover. Stefan Ibach peker på vektarmprinsippet for å forklare hvorfor dette er gunstig i en skibinding. Vektarmen for sideveis utløsning er bare lengden på støvelsålen, mens hele beinet er vektarm for framoverutløsningen, slik at kraften blir tre ganger så stor. 

På en vanlig tech-binding er hele utløsermekanismen bak, de to pinnene som stikker inn i hælen må håndtere både utløsningen både framover og sideveis. Med utløsning foran skal hele mekanismen bli mer fininnstilt og presis – og dermed tryggere. 

Flere har forsøkt akkurat dette, og å lage en tech-binding med sideveis utløsning foran, men ingen andre har har kommet på markedet så langt. 

– Det var hardt arbeid. Vi bestemte oss for å prøve finne en måte å lage et lettvekts pinsystem med sideveis utløsning foran. Vi har jobbet svært hardt i en lengre periode. Til slutt var det fem år. På disse fem årene bygde vi 25 teknisk ulike prototyper, riktignok med mindre ulikheter etterhvert, for å nå vårt mål. Det var en god opplevelse av prosjektstyring, for da vi kom til prototype nummer ni kom folkene til meg og sa «vær så snill, Stefan, det kommer ikke til å funke». Svaret mitt til dem var: «vær så snill, vis meg, har vi virkelig forsøkt alle muligheter? Vi må bevise at vi har prøvd alt.» Så var svaret at  «Nei, det har vi ikke», sier han.

Da var det på’n igjen. Ny runde. 

– Så vi gikk fra prototype ni til prototype 14 , noe sånt, og igjen konkluderte vi med at vi ikke hadde prøvd alt for å komme gjennom. Da vi kom til prototype 22 sa folk at «jo, vi kom gjennom, perfekt!». Det var ganske tøffe tider. Aldri gi opp, aldri gi opp, sier Ibach. 

– Var det en risiko for at selskapet kunne gå over ende?

– Nei, vi var ikke i fare for å bukke under. Men selv-sagt, salget av tradisjonelle bindinger gikk ned. Ikke selskapet, men salget gikk ned. Hvis dette ikke hadde ført fram, ville vi hatt muligheten til å utvikle noe med sideveis utløsning i hælen, men det ville vært mot vår filosofi. Du må alltid ha en plan B, sier direktøren. 

Vi tar en runde på fabrikken. I overetasjen sitter produktutviklerne, og jeg hilser på ingeniørene som satt og svettet over de stadig nye prototypene. Modellen Vipec var modellen som kom ut av den prosessen. Selv om den funket, var ikke alle sorger over. Det kom klager på brukervennligheten.  Prosessen fortsatte, Vipec kvittet seg med barnesykdommene, og i neste omgang Tecton, hvor hælen er festet med en alpin hælbinding. 

Fritschi mener sideveis utløsning foran gjør at Vipec og Tecton er overlegne på kraftoverføring. Det gjør nemlig at bakbindingen kan være helt stiv sideveis. 

I underetasjen ser vi på testlab-en. Fritschi er opptatt av at bindingene deres skal fungere like godt med alle støvler, uansett om maljene er de offisielle fra Dynafit eller egenproduserte. I et rom er det fotoforbud. En støvel er satt en anelse skjevt i bindingen, og en bevegelig arm sørger for at den må tåle time etter time med feilbelasning. 

Så kommer vi inn i selve fabrikken. I eskene ligger plastdeler i ulike farger omtrent som legoklosser. Ved siden av sideveis utløsning foran, må bruken av plastdeler sies å være karakteristisk for Fritchis toppturbindinger.

– Vi startet i 1995 med Diamir Titanal med glassfiberforsterket plast. Den store fordelen med det er at du er fri, i alle fall nesten fri, til å velge form. Med metall er du avhengig av å bruke noe som kan freses ut i CNC-fresen. Du kan legge materiale der du trenger det å ta det bort der du ikke trenger det. Dette er en stor, stor fordel. Derfor bruker vi ikke bare plast, vi bruker kombinasjoner av glassfiberforsterket plast, aluminium og metall, sier Ibach og viser fram en del.  

– Du kunne ikke laget den av noe annet materiale enn glassfiberforsterket plast, det ville ikke være mulig. Den er veldig lett, veldig kompleks og veldig stiv. Dette er det beste. Og hvis du ser på flyindustrien, er 80 prosent glassfiberforsterket eller karbonfiberforsterket plastikk. 

Det er ikke til å komme fra at plast gjerne er argumentet som nevnes mot Fritschis bindinger. Konkurrentene er stolte over deler i frest metall. Ibach ser på meg, lettere oppgitt av innvendingen 

– Metall kan også brekke. Metall har sin elastisitet akkurat som plast har sin elastisitet. Hvorfor bruker vi smidd aluminium av den høyeste kvaliteten for hendelen på frambindingen? Vi bruker den høyeste kvalitet stål. Den høyeste prosessen for å gjøre de hardere. Fordi det ikke er mulig med plast. Men denne delen er ikke mulig i aluminium eller stål. Så det er svaret, sier han.

– Men hvis folk stoler mer på stål, er det vanskelig å overbevise dem, for de forstår ikke hvordan dette er satt sammen. Disse folkene burde ikke fly, for 80 prosent av materialene er plast, og de burde ikke kjøre bil, fordi det er plast – for å gi et svar som burde være forståelig for alle, legger han til, og løfter opp en liten plastbit som ligger på bordet. 

– Prøv å brekke den. Her kan du gjøre det, den er fleksibel, for det virker det ingen krefter på den, men prøv her. 

Etter at delene er satt sammen, blir hver binding testet på funksjonalitet og utløserverdier. Tallene lagres på serienummeret, slik at det er mulig å gå tilbake å sjekke hvilken dag den ble laget og utløserverdiene for hver enkelt binding. 

 – Hvis folk behandler bindingen som den skal, har vi omtrent ingen reklamasjoner. Hvis bindinger går i stykker har noen gjort feil, sier han.   

Fabrikken i Reichenbach er stedet hvor delene settes sammen og bindingene testes. Men også komponentene er laget i Sveits. Ibach forteller om et nett av små spesialiserte leverandører, som på grunn av det høye kostnadsnivået har blitt spesialister på å automatisere og effektivisere. 

– På den ene siden handler det om å være økonomisk konkurransedyktig, men den andre siden om ansvaret ditt overfor folk som bor i Sveits. Vi bestemte at så lenge jeg ønsker å bo her, vil jeg også jobbe her. Når barna vokser opp i Sveits vil jeg jobbe her og tilbringe tid med dem, ikke flytte til andre steder. Så det handler om ansvaret. Det tredje er fleksibilitet. Vi er mye mer fleksible hvis vi produserer i Sveits enn i alle andre land rundt Sveits, sier han. 

– For eksempel kan de sende oss en prøve om morgenen, vi kan teste i laben og gi grønt lys for produksjon. Med den kvaliteten de leverer, kan vi jobbe slik. Vi er i Sveits og vi er litt stolte av å kunne produsere her. Det er et mål, sier Ibach. 

Fritschi-direktøren skulle ønske kundene la mer vekt på sikkerhetsaspektet ved skiutstyret. Folk burde ikke bytte over gamle bindinger på nye ski, det burde heller være omvendt, mener han. Det er ikke så enkelt å overbevise folk om kvaliteter som kanskje først kommer til nytte den dagen du går på trynet. Men han understreker at han ikke klager. 

– Det er vårt liv, vi liker det! Sier han med et smil. 

Sveitserne er langt fra nummer én i toppturbindingsmarkedet, men på vei tilbake. Dagen etter får vi oss en fin skitur med utgangspunkt en halvtimes kjøring fra fabrikken. Det er lett å se lyst på det i vårsola i Kandertal. Som direktør Stefan Ibach sier:

– Det tok litt tid. Med dine ord for lenge. Med våre ord kunne vi ikke jobbet bedre og hardere for å bringe dette på markedet, med mål om å være annerledes.